E.2. INYECCIÓN DE GRIETAS EN ELEMENTOS DE HORMIGÓN

1.- ANTECEDENTES:

En este caso, se trata la reparación de unas grietas en unas basas o peanas de hormigón, existentes bajo unas pilastras de fábrica de ladrillo cerámico macizo. Operaciones incluidas, entre otras, dentro de las Obras de un Proyecto de Consolidación y refuerzo de una serie de elementos estructurales que formaban parte de unas construcciones a rehabilitar mantener.

Las los elementos en cuestión consistían en unos pedestales formados por dados de hormigón en masa. Presentaban grietas en las caras verticales que se propagaban horizontalmente hacia el interior de dichos elementos, cerrándose a medida que se adentraban en estos, hacia la zona comprimida debido a la carga transmitida por la pilastra superior, tal como se observó en los testigos extraídos.

Fotografía 1: Fisuras en caras laterales de las basas.

La reparación que se muestra seguidamente consistió en devolver la integridad a los elementos afectados mediante la inyección de las grietas con unas formulaciones epoxi específicas.

2.- INYECCIÓN DE LAS BASAS DE HORMIGÓN BAJO LAS PILASTRAS:

Hay que indicar que antes optar por esta técnica y la realización de las operaciones de inyección de grietas de forma generalizada se realizaron pruebas piloto sobre algunos de elementos, para valorar la eficacia de las reparaciones y de los métodos de control.

Una vez realizadas dichas pruebas piloto y valorados los resultados, para la reparación de las grietas en las basas bajo las pilastras se realizaron las siguientes operaciones:

1) Preparación necesaria previa a la inyección:

Limpieza con chorro de arena del revestimiento a base de pintura de poliuretano existente sobre algunas peanas.

Fotografía 2: Limpieza con chorro de arena de la superficie.

Tallado de los bordes de las grietas y limpieza de estos con chorro de aire a presión.

Fotografía 3: Tallado de bordes de las grietas.

Fotografía 4: Aspecto de la peana con los bordes de las grietas tallados.

Realización de taladros en las grietas, para colocación de los tubos de inyección, con una separación de 50-60 cm o inferior entre agujeros, según las especificaciones del fabricante del producto de inyección.

Fotografía 5: Realización de taladros para colocación de tubos de inyección.

Limpieza de taladros mediante soplado con aire a presión.
Colocación y recibido de los tubos de plástico para introducción de la inyección, mediante una masilla epoxi, compuesta por una resina epoxi de dos componentes con un agente tixotrópico.

Fotografía 6: Colocación de tubos para inyección.

Fotografía 7: Colocación de tubos para inyección.

Sellado de las fisuras mediante una masilla epoxi, compuesta por una resina epoxi de dos componentes con un agente tixotrópico.

Fotografía 8: Sellado de fisuras.

2) Inyección de las grietas con una formulación epoxi:

Inyección de las grietas, con una resina epoxi de dos componentes A y B (resina y endurecedor), a una presión de 2 atmósferas, según las especificaciones del Fabricante, a través de los tubos colocados en las grietas, mediante una boquilla con válvula regulable conectada a ellos.

Los componentes A y B se presentaban por separado en envases de plástico. Para su aplicación se vierte el componente B en el A y se mezclan, en este caso con una dosificación 4:1 (A:B), y una vez homogeneizada la mezcla se vierte en un recipiente a presión.

Fotografía 9: Mezclado de componentes.

Fotografía 10: Vertido de la mezcla en el recipiente a presión.

El equipo necesario consiste en un recipiente a presión, un compresor y un pequeño generador eléctrico (si no se dispone de suministro).

Fotografía 11: Compresor.

Fotografía 12: Generador.

La inyección se realizó cara por cara de la basa, comenzándose por uno de los tubos hasta que fluye por los adyacentes o no admite más inyección. Los tubos por los que va fluyendo se taponan y se pasa al siguiente, hasta que se completa la inyección. Si la resina fluye por algún punto del sellado de la fisura se amasa mortero de fraguado rápido y se tapona.

Fotografía 13: Inyección de la resina.

Fotografía 14: Inyección de la resina.

3) Comprobación de la efectividad de las inyecciones:

Se extrajeron testigos de hormigón de diámetro 75 mm en algunas de las penas inyectadas para comprobar la efectividad de la reparación.

Fotografía 15: Testigo de hormigón. Fisuras antes de la inyección.

Fotografía 16: Testigo de hormigón. Fisuras inyectadas.

En función de estos resultados, si hubiera fisuras que hubiesen quedado mal rellenas se proceden a reinyectar, colocando para ello nuevos tubos.

También se han de rellenar las perforaciones de los testigos con un mortero fluido sin retracción, colocado por gravedad a través de unos bebederos adosados a las peanas.

NOTA: Si bien, conforme a la entonces vigente Norma UNE 83308:1986 Ensayos de hormigón. Determinación de la velocidad de propagación de los impulsos ultrasónicos (hoy sustituida por la Norma UNE-EN 12504-4:2006. Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 4: Determinación de la velocidad de los impulsos ultrasónicos), a nivel teórico es posible determinar la profundidad de las grietas en un elemento de hormigón mediante medidas de determinación de velocidad de ultrasonidos, en las pruebas previas realizadas sobre algunos de elementos para valorar la eficacia de las reparaciones y de los métodos de control, a nivel práctico en obra no se pudo obtener correlación entre las medidas de transmisión indirecta realizadas antes y después de la inyección y la bondad de la reparación realizada, probablemente como consecuencia de las condiciones de irregularidad superficiales que presentaba el elemento en ambas situaciones, por lo que se optó por la extracción de testigos de hormigón como elemento de control.